АВТОМАТИЧЕСКИЕ ТОКАРНЫЕ ЛИНИИ, ПЕРВЫЕ ШАГИ...
23 июля 2018 г.АВТОМАТИЧЕСКИЕ
ТОКАРНЫЕ ЛИНИИ, ПЕРВЫЕ ШАГИ...
От идеи построения в Токарном
производстве автоматических токарных линий до ее воплощения в реальность прошло
около 5 лет. Об истории вопроса, состоянии дел сегодня и перспективах работы мы
беседовали с заместителем Управления внедрения инновационных разработок
Солтусом Владимиром Семеновичем, начальником Токарного производства Ерастовым
Николаем Алексеевичем и начальником участка автоматических токарных линий
Волковой Надеждой Клавдиевной. Вот, что они нам рассказали...
С момента
создания нашего завода основным видом оборудования, которым пользовались в
токарном производстве для нарезания токарных заготовок, были токарные
многошпиндельные автоматы и полуавтоматы. Они себя неплохо зарекомендовали, но
шло время, каким-то автоматам уже 30-40 лет. За этот довольно продолжительный
период времени они морально устарели, исчерпали свои возможности, потеряли свои
точностные характеристики. Потребовалась замена оборудования.
Проблема состоит еще и в том, что в Советском Союзе производство такого оборудования –
многошпиндельных станков – было сосредоточено, в основном, на Украине – на
Киевском, Житомирском заводах станков и автоматов. В настоящее время они не
функционируют. Аналогичное оборудование можно покупать в Европе, но оно очень
дорогое. Стоимость одного станка превышает 1 миллион евро. Перед заводом стояла
задача: заменить устаревшее токарное оборудование на какое-то более
современное.
Руководителями
завода Александром Исааковичем Эльпериным и Алексеем Александровичем
Мельниковым была предложена к рассмотрению альтернативная технология
изготовления деталей массового производства, родившаяся в 80-х годах прошлого
столетия в Японии. Суть ее следующая. Если взять многошпиндельный станок, то
там все переходы сосредоточены в одном станке, т.е. изготовление выполняется за
одну операцию. В альтернативной технологии подход несколько иной. Одна
операция, состоящая из большого набора технологических переходов, разбита на
4-6 элементарных операций. Каждую операцию выполняет простейший одношпиндельный
станок. Это даёт возможность, во-первых, уменьшить стоимость, т.к. там нет
никаких технологических сложностей. Во-вторых, разложение технологического
процесса на простейшие операции даёт возможность повысить производительность.
Такая токарная автоматическая линия представляет собой набор нескольких
одношпиндельных станков, соединённых между собой транспортными связями, которые
полностью работают в автоматическом режиме. Производительность такой линии раза
в 3 больше производительности одного многошпиндельного станка. Линии обеспечивают
более высокую точность, что также связано с простотой оборудования. Если в
старом оборудовании используется для охлаждения дорогостоящая масляная СОЖ, что
неблагоприятно влияет на условия труда (масляный туман, загрязнения), удорожает
изделие, то в новых линиях СОЖ отсутствует. Это обусловлено особенностями
обработки.
Работа по приобретению линий началась достаточно давно, около 5 лет назад. Сначала выезжал в Китай Александр Исаакович Эльперин, затем Николай Алексеевич Ерастов. Они знакомились с различными поставщиками этих станков, изучали варианты приобретения оборудования. Затем был заключён контракт со станкостроительным предприятием в городе Синьчан, предусматривающий 3 этапа поставки оборудования. В соответствие с ним на завод были поставлены: в 2016 году – 6, в 2017 году – 7 и в текущем году - 4 автоматические токарные линии. Таким образом, в настоящее время все линии смонтированы в Токарном производстве. 13 из них запущены в производство, запуском 4 линий сегодня занимаются китайские специалисты совместно с нашими рабочими и инженерами.
Оборудование позволяет изготавливать кольца до 100 мм. Это в основном вся массовая номенклатура токарного производства, около 25 типов размеров колец для изготовления подшипников для автомобильной промышленности. Линии имеют высокую производительность. При хорошей организации работы, при условии обеспечения заготовки необходимого качества и в нужном объеме линии обеспечат выпуск ежемесячно 1 миллиона и более колец. Сейчас производится около 500 тысяч. Чтобы выйти на миллион колец необходимо делать по 50 тысяч ежедневно. То, что это достижимый результат, показывает и практика: 26 июля на 7 линиях было нарезано 36 тысяч деталей.
«Очень редко, когда процесс, который кардинально меняет существующую схему обработки, проходит без всяких проблем,- считает Владимир Семенович Солтус, - Конечно, сложности есть. Это новые технологии, совсем другие операции, другое оборудование. С внедрением этого оборудования тоже есть сложности, люди должны привыкнуть, изучить их. Есть какие-то нюансы, которые нужно знать, обращать на них внимание. Это всё приходит со временем».
Практически
с самого начала освоения линий начальником участка была назначена Надежда
Волкова – опытный производственник, умеющий организовать дело, мобилизовать
рабочих. Именно на нее и бригадира Ольгу Караванову легла ответственность по
организации работы участка. Сегодня идет процесс формирования коллектива,
подбора персонала. «Со старых станков на участок перешли только наладчики, -
говорит Надежда Клавдиевна, - операторов набирали. В основном ребята от 20 до
30 лет. Все хорошо работают, там совсем нелегкие станки, сложные линии. Отработать
смену – в постоянном движении, смотреть за размером, делать самостоятельно
несложные подналадки – нелегко. Но ребята справляются». В бригаде работают
опытные наладчики токарных автоматов и полуавтоматов Федор Калинин, Николай
Нечаев, Александр Собенин, Николай Смирнов и Сергей Солнцев. Много хороших
операторов: Денис Проворов, Олег Мушников, Максим Яблоков, Елена Бойкова,
Татьяна Малкова, Алисбек Бахрамов и другие. Но имеющихся на сегодня работников
недостаточно, чтобы организовать одновременную работу на всех 17 линиях в
двухсменном режиме.
Впереди
решение задачи по выпуску ежемесячно 1 миллиона колец подшипников. А каким
будет следующий шаг? По словам Николая Алексеевича, следующим шагом будет
изготовление новой оснастки для других типоразмеров колец и переналадка линий
на другие типы, которые не были предусмотрены техзаданием при изготовлении
оборудования. Опыт такой работы есть на заводе.
Это в планах, ну а что, Николай Алексеевич, главное на сегодня? «Реализовать человеческий фактор,- ответил нам руководитель Токарного производства, - Предстоит сформировать полноценную бригаду, обучить их работе на новом оборудовании. Нужно смелее двигаться вперед. Я всем своим работникам говорю: И я пойду учиться. И вы со мной вместе пойдете учиться. И других вариантов у нас нет».
Заместитель
начальника УВИР СОЛТУС В.С.,
начальник ТП
ЕРАСТОВ Н.А.,
начальник
участка ТП ВОЛКОВА Н.К.,
фото: А.
Сопегин, Вологда.РФ